Il processo di richiesta dei prodotti veniva gestito dai centralinisti tramite dei fogli stampati, che venivano poi prelevati dai vari magazzinieri.
Questi dovevano poi ricercare i componenti per il magazzino, annotare eventuali informazioni sul foglio della richiesta e poi riconsegnarlo al centralinista che aveva preso in carico l’ordine, il quale si preoccupava di gestire la trattativa con il cliente in base alle informazioni del magazziniere.
Eventuali operazioni fatte sui componenti erano invisibili al centralinista, il quale non sapeva effettivamente lo stato del prodotto finché il magazziniere non gli riportava il foglio d’ordine.
Ogni magazziniere è dotato di iPod con lettore di codici a barre, sul quale riceve le richieste d’ordine a lui assegnate in qualsiasi parte del magazzino esso si trovi.
Dall’applicazione è in grado di fornire dati e annotazioni al centralinista in tempi immediati e lo scambio rapido di informazioni permette all’operatore di gestire meglio la trattiva con il cliente.
Le richieste ora vengono divise in base alle operazioni e la digitalizzazione del processo permette di sapere sempre lo stato e la posizione del pezzo, oltre che avere uno storico preciso di tutte le operazioni fatte, da quale operatore e quando.
Gli ordini per la spedizione venivano gestiti con elenchi cartacei e i componenti venivano imballati dagli spedizionieri secondo una logica soggettiva.
Al termine dell’imballaggio un operatore compilava manualmente il DDT e il documento da apporre sul pacco, dopodiché segnava manualmente i colli partiti giorno per giorno.
Lo spedizioniere utilizza un iPod dotato di lettore di codice a barre sul quale ha una lista dettagliata di tutti i componenti che devono essere imballati. Il processo prevede la scannerizzazione del pezzo e l’inserimento, qualora i dati non siano già presenti nel database, del peso e della scatola utilizzata per l’imballo.
Questa operazione sarà utile per stimare automaticamente i costi di spedizione per gli ordini futuri. Il software crea e stampa le etichette da apporre su ogni collo, che andranno poi scannerizzate durante il processo di carico del corriere per confermare la spedizione effettiva.
Una volta completato il processo di imballaggio l’operatore è in grado di stampare il DDT in automatico, contenente i pezzi effettivamente imballati.
I componenti venivano pesati all’evenienza e ripetutamente, inoltre non era possibile stabilire il peso del magazzino.
Il software è interfacciato con delle bilance collegate in rete ed è possibile con un solo tasto rilevare il peso presente sulla bilancia ed assegnarlo al componente.
Il carico e il prelievo avveniva direttamente dal pannello di controllo del magazzino, con una ricerca manuale dei prodotti e nessuna logica di posizionamento.
Il sistema di controllo del magazzino automatico è stato interfacciato con la rete aziendale sviluppando appositi driver di controllo. Il magazzino viene gestito sia in fase di deposito sia in fase di prelievo tramite smartphone controllando ed agevolando le funzioni dell’addetto.
In fase di deposito dei prodotti il software si occupa di suggerire la collocazione ideale per mantenere delle catalogazioni omogenee che favoriscano il reperimento del prodotto in fase di prelievo. In fase di prelievo il sistema si occupa di movimentare la locazione corretta in relazione al prodotto richiesto dal centralino.
I prodotti erano posizionati all’interno dell’azienda in settori specifici ma senza tener conto della loro precisa posizione e dei relativi spostamenti
L’azienda viene divisa in settori (es. Stabile->Piano->Corsia->Scaffale), ognuno identificato tramite un codice univoco e segnalato con un codice a barre. E’ quindi possibile, tramite l’applicazione mobile, associare ogni prodotto a un settore dell’azione con l’utilizzo dei barcode.
